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造價工程師技術(shù)與計量安裝高頻考點：第二章

　　考點七：吹掃與清洗

　　【考頻分析】★★★★★

　　1.吹掃與清洗要求

　　(1)DN≥600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理。

　　(2)DN<600mm的液體管道，宜采用水沖洗。

　　(3)DN<600mm的氣體管道，宜采用壓縮空氣吹掃。

　　(4)蒸汽管道應(yīng)采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

　　(5)需要時可采取高壓水沖洗、空氣爆破吹掃或其他吹掃與清洗方法。

　　(6)對不允許吹掃與清洗的設(shè)備及管道，應(yīng)進行隔離。

　　(7)管道吹洗前的保護措施，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、孔板、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組件暫時拆除，以模擬件或臨時短管替代，待管道吹洗合格后再重新復(fù)位。對以焊接形式連接的上述閥門、儀表等部件，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施后再進行吹掃與清洗。

　　(8)吹掃與清洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹出的臟物不得進入已吹掃與清洗合格的管道。

　　(9)吹掃排放的臟物不得污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨意排放。

　　(10)管道吹掃與清洗時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)和警戒線，并應(yīng)掛瞥示牌。

　　(11)管道吹掃與清洗合格后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的作業(yè)。

　　2.空氣吹掃

　　(1)空氣吹掃宜利用生產(chǎn)裝置的大型空壓機或大型儲氣罐進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設(shè)計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s。

　　(2)吹掃忌油管道時，應(yīng)使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進行吹掃。

　　(3)吹掃過程中，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼有白布或涂白漆的木質(zhì)或金屬靶板進行檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、泥土、水分及其他雜物即為合格。

　　(4)當(dāng)吹掃的系統(tǒng)容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采取“空氣爆破法”進行吹掃。爆破吹掃時，向系統(tǒng)充注的氣體壓力不得超過0.5MPa，并應(yīng)采取相應(yīng)的安全措施。

　　3.蒸汽吹掃

　　(1)蒸汽吹掃前，管道系統(tǒng)的保溫隔熱工程應(yīng)已完成。

　　(2)蒸汽吹掃應(yīng)以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應(yīng)小于30m/s。

　　(3)蒸汽吹掃前，應(yīng)先進行暖管，并及時疏水。暖管時，應(yīng)檢查管道的熱位移，當(dāng)有異常時，應(yīng)及時進行處理。

　　(4)蒸汽吹掃應(yīng)按加熱、冷卻、再加熱的順序循環(huán)進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根和輪流吹掃的方法。

　　(5)經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)對吹掃靶板進行檢驗，靶板無臟物為合格。

　　4.水清洗

　　(1)水沖洗應(yīng)使用潔凈水，沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量不得超過25ppm。

　　(2)水沖洗的流速不應(yīng)小于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設(shè)計壓力。

　　(3)沖洗排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負(fù)壓。

　　(4)管道水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。

　　(5)對有嚴(yán)重銹蝕和污染的管道，當(dāng)使用一般清洗方法未能達到要求時，可采取將管道分段進行高壓水沖洗。

　　(6)當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應(yīng)及時將管內(nèi)積水排凈，并用壓縮空氣或氮氣及時吹干。

　　大管道可采用閉式循環(huán)沖洗技術(shù)。它利用水在管內(nèi)流動時所產(chǎn)生的動力以及水對雜物的浮力，使管內(nèi)殘存物質(zhì)隨著流體運動帶出管外。適用于城市供熱管網(wǎng)、供水管網(wǎng)，適用于各種以水為沖洗介質(zhì)的工業(yè)、民用管網(wǎng)沖洗。

　　5.油清洗

　　(1)油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油、控制油管道系統(tǒng)的清洗。

　　(2)潤滑、密封及控制系統(tǒng)的油管道，應(yīng)在設(shè)備和管道吹洗、酸洗合格后、系統(tǒng)試運行前進行油清洗。不銹鋼管道宜采用蒸汽吹凈后再進行油清洗。

　　(3)經(jīng)酸洗鈍化或蒸汽吹掃合格的油管道，宜在兩周內(nèi)進行油清洗。

　　(4)油清洗應(yīng)采用系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)方式進行，油循環(huán)過程中，每8h應(yīng)在40～70℃內(nèi)反復(fù)升降油溫2～3次，并及時清洗或更換濾芯。

　　(5)當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，管道油清洗后用過濾網(wǎng)檢驗。

　　(6)油清洗合格的管道，應(yīng)采取封閉或充氮措施。

　　6.酸洗

　　對設(shè)備和管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的，如液壓、潤滑管道的除銹可采用酸洗法。

　　(1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量的表面活性劑組成。

　　(2)管道的酸洗應(yīng)盡量在管道配置完成且已具備沖洗條件后進行，對涂有油漆的管子，在酸洗前應(yīng)把油漆除凈;若內(nèi)壁有明顯的油斑時，酸洗前應(yīng)將管道進行脫脂處理。

　　(3)油庫或液壓站的管道宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環(huán)酸洗法。

　　(4)循環(huán)酸洗法時，組成回路的管道長度可根據(jù)管徑、管壓和實際情況確定，但不宜超過300m;回路的構(gòu)成應(yīng)使所有管道的內(nèi)壁均能接觸酸液。

　　(5)循環(huán)酸洗回路中，應(yīng)在最高部位設(shè)排氣點。酸洗前應(yīng)將管道內(nèi)的空氣排盡。管道最低處應(yīng)設(shè)在排空點，在酸洗完成后，應(yīng)將溶液排凈。

　　(6)酸洗時，應(yīng)保持酸液的濃度及溫度。

　　(7)采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時，一般工序應(yīng)為：試漏—脫脂—沖洗—酸洗—中和—鈍化—沖洗—干燥—涂油和復(fù)位。

　　(8)酸洗時可采用脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液(四合一清洗液)進行管道清洗

　　(9)液壓、潤滑油系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，應(yīng)采用工作介質(zhì)或相當(dāng)于工作介質(zhì)的液體進行沖洗。

　　(10)酸洗后的管道以目測檢查，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。

　　(11)酸洗合格后的管道，如不能及時投入運行，應(yīng)采取封閉或充氮保護的措施。

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