玻璃熔窯是高溫、高能耗的熱工設(shè)備。近年來(lái)，為了延長(zhǎng)熔窯的使用壽命、增加熔窯的熔化能力和節(jié)能，在窯爐設(shè)計(jì)中除了選擇合理的窯型結(jié)構(gòu)和合理使用耐火材料、保溫材料，同時(shí)還應(yīng)注意到配合料的質(zhì)量這一至關(guān)重要的因素對(duì)玻璃生產(chǎn)工藝過(guò)程影響。它不僅關(guān)系到玻璃產(chǎn)品的質(zhì)量，而且還影響到熔窯的熔化能力和熔窯的壽命。

　　1 熔窯的侵蝕

　　耐火材料是玻璃熔窯的主要構(gòu)筑材料，它對(duì)玻璃質(zhì)量、能源消耗及產(chǎn)品成本都有決定性的影響。玻璃熔制技術(shù)的發(fā)展在很大程度上依賴于耐火材料制造技術(shù)的進(jìn)步和質(zhì)量的提高。玻璃熔窯用的耐火材料在玻璃生產(chǎn)過(guò)程中將被逐漸侵蝕，所以要求它的侵蝕物應(yīng)能均勻熔解于玻璃液中，不致造成玻璃缺陷。從另一個(gè)角度來(lái)說(shuō)，熔窯的耐火材料必須在玻璃生產(chǎn)過(guò)程中具有理想的抗侵蝕性能，使熔窯具有較長(zhǎng)的壽命。玻璃的熔制是在高溫下進(jìn)行的，熱點(diǎn)的最高溫度可達(dá)1600℃或更高。配合料、玻璃液和堿蒸氣與耐火材料之間的侵蝕反應(yīng)與溫度成指數(shù)函數(shù)關(guān)系，即隨著溫度的升高，侵蝕急劇增大。試驗(yàn)證明，在正常熔制作業(yè)溫度范圍內(nèi)，每升溫 50℃，對(duì)耐火材料的侵蝕速率增加一倍。此外，熔窯中的各種變化因素，如碎玻璃的摻入率、燃料的種類、爐內(nèi)氣氛性質(zhì)、然油中的雜質(zhì)含量（如硫、釩等）、火焰的溫度和強(qiáng)度等都對(duì)耐火材料的侵蝕有明顯的影響。

　　2 配合料的超細(xì)粉對(duì)熔窯的影響

　　配合料的超細(xì)粉在玻璃的熔制過(guò)程極易造成飛料，而熔窯中耐火材料所受的侵蝕主要來(lái)自飛料、堿蒸氣的化學(xué)侵蝕，和玻璃液、火焰氣體在高溫下對(duì)熔窯內(nèi)耐火材料的侵蝕。其中以飛料對(duì)耐火材料的侵蝕最為嚴(yán)重，飛料主要侵蝕熔的上部（包括大碹、胸墻、小爐各部位）和蓄熱室。其中以蓄熱室較為嚴(yán)重，因?yàn)轱w料極易被窯內(nèi)的氣流帶入蓄熱室，侵蝕蓄熱室，造成蓄熱室的損壞或堵塞，影響換熱效果和使用壽命。目前較好的蓄熱室格子體上、中層一般普遍選用堿性磚，上層多為直接結(jié)合高純鎂磚，中層多為直接結(jié)合鎂鉻磚。生產(chǎn)實(shí)踐表明，其主要損壞形式為化學(xué)侵蝕和熱應(yīng)力破壞。高純鎂磚主晶相為方鎂石，1430℃以上時(shí)方鎂石晶體在堿蒸汽的作用下逐漸長(zhǎng)大，體積變化會(huì)使磚表面發(fā)生龜裂、破碎、粉化直至剝落。與此同時(shí)，飛料中的SiO2會(huì)逐漸進(jìn)入龜裂的縫隙中改變基質(zhì)部分CaO/SiO2的比值，進(jìn)而形成大量的低共熔物透輝（CMS2）、鎂方柱石（C2MS2）、鎂橄欖石（M2S）及鎂薔薇輝石（C3MS2）等物質(zhì)，產(chǎn)生較大的體積效應(yīng)，加速方鎂石的開裂、破碎、粉化和剝落。

　　其化學(xué)反應(yīng)式和伴隨的體積效應(yīng)如下表示：

　　3C2S＋2M＋S→2C3MS2

　　Vmax＝＋13？S＋2M＋S→2CMS2

　　Vmax＝＋30％2M＋S→M2S

　　Vmax＝＋96％另外，重油中的V2O5與鎂磚中的

　　CaO有如下反應(yīng)：

　　3V2O5＋3CaO→3CaOV2O5MgO＋CaOMgOSiO2＋1/3V2O5→2MgOSiO2＋1/3（3CaOV2O5）

　　如反應(yīng)中V2O5濃度較高時(shí)3CaOV2O5（礬酸鈣）分解成低鈣礬酸鈣，最低共熔點(diǎn)為618℃，在格子體上層工作溫度下呈液相，遇弱還原氣氛還會(huì)揮發(fā)。礬酸鈣的生成，一方面使鎂磚中的CaO／SiO2的比值發(fā)生變化，使基質(zhì)從穩(wěn)定范圍變到CaO－MgO－SiO2三元系統(tǒng)低共熔點(diǎn)范圍內(nèi)，另一方面礬酸鈣（液相）滲入磚內(nèi)，促進(jìn)方鎂石晶體長(zhǎng)大，使鎂磚變形、龜裂、破碎、粉化和剝落。

　　另外，在950～1150℃范圍內(nèi)，如果V2O5和SiO2同時(shí)存在，當(dāng)Na2O／SO3＜1時(shí)會(huì)發(fā)生如下反應(yīng)：2SO2＋O2 V2O52SO3SO3 ＋MgO 1150℃MgSO4生成有害的硫酸鹽，加速了鎂磚的侵蝕。在格子體上部最容易接觸飛料中的Na2CO3、SiO2和重油中的V2O5.所以該處的格子體最容易受到侵蝕。為了減少飛料的發(fā)生，必須控制配合料中各原料中的超細(xì)粉。配合料中的超細(xì)粉主要來(lái)自于硅砂、石英砂、石灰石等。我公司對(duì)原料顆粒度的要求范圍是：

　　篩孔數(shù)（目）名稱

　�。�24－140＋10－100

　　硅 砂05％——

　　石英砂05％——

　　白云石——010％

　　石灰石——010％

　　只要嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行原料的采購(gòu)，在配合料的制備過(guò)程中，就能夠降低配合料的超細(xì)粉的含量，減少飛料的產(chǎn)生，從而提高熔窯的使用壽命。

　　3 配合料中雜質(zhì)鐵對(duì)熔窯的影響

　　3．1 雜質(zhì)鐵造成熔制溫度升高

　　在玻璃的熔制過(guò)程中，物料從火焰吸收的熱量，是火焰以輻射方式把熱量傳遞給物料的。熔化池溫度在1500~1600℃時(shí)，火焰及碹頂?shù)妮椛鋫鳠峒s在 1500nm處有一個(gè)極大值；另一方面鈉鈣玻璃中的Fe2＋離子在1050nm處的吸收值為最大。因此，可以理解由窯中的輻射傳熱所造成熔化池深處玻璃的溫度分布與玻璃中的鐵含量有直接關(guān)系。據(jù)有關(guān)測(cè)定Fe2O3含量為0.088％的玻璃液，池窯玻璃表面與池窯底溫差為35℃，而Fe2O3達(dá)到0.51％ 玻璃液，其溫差可達(dá)380℃。正是由于Fe2O3和FeO 存在，使玻璃在窯中表面和深層的溫度差擴(kuò)大，就會(huì)影響玻璃液的熔融、澄清等工序，這是由鐵的氧化物對(duì)熱輻射具有較強(qiáng)的吸收作用而引起的。輻射熱大部分被表層玻璃液吸收，而形成上下熔液的溫度差。如果使玻璃窯底部玻璃原料熔化，務(wù)必提高整個(gè)窯中的溫度。試驗(yàn)證明，在正常熔制作業(yè)溫度范圍內(nèi)，每升溫50℃，對(duì)耐火材料的侵蝕速率增加一倍。這不但消耗能源，縮短熔窯的使用壽命，而且造成玻璃液各部分溫度不勻。還容易使玻璃板面出現(xiàn)波筋等缺陷。

　　3．2 雜質(zhì)鐵造成熔窯的侵蝕

　　近年來(lái)，隨著玻璃熔制技術(shù)的發(fā)展，現(xiàn)代玻璃熔窯的單位面積熔化量大大提高，池底大多采用多層結(jié)構(gòu)，并有良好的保溫，使熱損失大大減少，池底溫度提高 200℃左右，使該處玻璃液粘度降低，流動(dòng)加劇，也就加強(qiáng)了對(duì)池底的沖刷和侵蝕。不僅如此，玻璃液還能輕易滲入密封差的磚縫處，與耐火材料作用產(chǎn)生氣泡，形成三相界面條件，發(fā)生向上鉆蝕現(xiàn)象。

　　當(dāng)加料時(shí)隨配合料及碎玻璃帶入的雜質(zhì)鐵會(huì)造成更為嚴(yán)重的侵蝕；尤其在磚縫處，雜質(zhì)鐵侵入磚縫或孔隙后會(huì)產(chǎn)生氣泡，將池底侵蝕出孔洞，玻璃液對(duì)耐火材料接觸面上產(chǎn)生的向上鉆蝕相似�，F(xiàn)代玻璃熔窯池底的侵蝕來(lái)自于兩個(gè)方面：

　�。�1）接觸玻璃液部位的直接侵蝕；

　�。�2）下層密封層（襯層）的侵蝕，使池底磚損壞。

　　整個(gè)侵蝕過(guò)程分四個(gè)階段：（1）玻璃液或雜質(zhì)從磚縫滲透；（2）密封層開始受破壞；（3）發(fā)泡的玻璃液滲入池底鋪面磚及襯層之間；（4）發(fā)生“向上鉆蝕”，使池底鋪面磚損壞。

　　因此，玻璃原料中都對(duì)鐵的氧化物控制在最低的允許限度。特別是用量較大的硅砂，其氧化鐵含量要求在小于0.2％。我公司對(duì)各種原料的含鐵量控制如下：

　　名稱氧化鐵含量（％）

　　宿遷砂≤0.18

　　石英砂≤0.07

　　白云石≤0.10

　　方解石≤0.10

　　目前本公司各種原料的控制基本上能達(dá)到以上標(biāo)準(zhǔn)，若達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)一律退貨處理。

　　4 配合料中水對(duì)熔窯的影響

　　配合料混合均勻是達(dá)到最佳熔制能力的先決條件。而配合料中各組分分層、飛料對(duì)熔化、澄清及熔窯的耐火材料十分不利。為了消除這些不利因素，在配合料的混合操作中，需要加入一定量的水，實(shí)踐證明，配合料的水分對(duì)它的均勻性有很大的關(guān)系。它有以下幾點(diǎn)作用：

　�。�1）加水能使砂粒的表面濕潤(rùn)，形成水膜，加強(qiáng)了對(duì)助熔劑的熔解和粘附能力，使反應(yīng)物之間接觸良好而加速了反應(yīng)過(guò)程；

　　（2）加水后，水通過(guò)毛細(xì)管吸力的作用產(chǎn)生粘合劑的效果增加了配合料粘性，使顆粒之間的位置穩(wěn)定，易調(diào)合均勻，減少分層現(xiàn)象；

　�。�3）減少揚(yáng)塵，有利于保護(hù)工人身體健康；

　�。�4）水分能增加熔化時(shí)的熱傳導(dǎo)，使配合料容易熔化；

　�。�5）水分受熱變成蒸氣逸出，能翻動(dòng)玻璃液，帶出小氣泡，促進(jìn)玻璃液的澄清和均勻；

　�。�6）由于減少了飛料，因而也可減少對(duì)熔窯耐火材料和余熱利用裝置的腐蝕。

　　另外，水分可以降低熔體的表面張力及粘度，對(duì)初熔階段也有一定意義。而且，OH基團(tuán)的紅外吸收光譜帶在1400℃時(shí)正好在熱輻射的最佳范圍。因此，至少在含鐵量小的熔體中提高H2O含量可以改善熱的吸收。對(duì)配合料的吸熱原料，特別是芒硝和純堿的水化程度，也與配合料中溫度有關(guān)。為了使水具有良好的濕潤(rùn)性與滲透性，可以提高配合料的溫度到35℃以上。在32℃以下時(shí)碳酸鈉結(jié)合成穩(wěn)定的十個(gè)結(jié)晶水的碳酸鈉（Na2CO3．10H2O），在32℃時(shí)結(jié)晶成七個(gè)結(jié)晶水的碳酸鈉（Na2CO3．7H20），而七個(gè)結(jié)晶水的碳酸鈉在35．1℃時(shí)，分解成單水的硫酸鈉（Na2CO3．H2O）。芒硝也有這類問(wèn)題，在 32．4℃以下，硫酸鈉與水結(jié)合成穩(wěn)定的十個(gè)結(jié)晶水的硫酸鈉（Na2SO4．10H2O）。溫度較高時(shí)，變成無(wú)水芒硝。由此可見(jiàn)，超過(guò)35℃，可使更多的水處在自由狀態(tài)，得以充分發(fā)揮其作用，否則有相當(dāng)部分的水進(jìn)入混合機(jī)后立即為純堿和芒硝的水化吸收成為結(jié)晶水，配合料很快干燥，水分就失去其有利影響。但是水分過(guò)多也會(huì)帶來(lái)很多缺點(diǎn)：（1）配合料過(guò)濕會(huì)形成料蛋，不易混合均勻；（2）水分蒸發(fā)耗費(fèi)大量熱量，降低熱效率；（3）水分過(guò)多時(shí)將粘結(jié)混合機(jī)和投料設(shè)備，給操作帶來(lái)困難。因此，配合料在混合時(shí)應(yīng)加熱水和加蒸氣，使混合料溫度維持在45℃左右。加水量在4％~5％為宜，這樣才能抑制配合料的分層，減少飛料的產(chǎn)生，從而提高熔窯的熔化能力，減少因飛料造成耐火材料的侵蝕。

　　5結(jié)論

　　熔窯是玻璃生產(chǎn)過(guò)程中最重要的熱工設(shè)備，減少對(duì)熔窯耐火材料的侵蝕，不但能提高玻璃質(zhì)量、延長(zhǎng)熔窯的使用壽命，而且可以達(dá)到降本增效的目的。減少熔窯侵蝕，可采取以下幾項(xiàng)措施：

　�。�1）嚴(yán)格按質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)采購(gòu)原料，避免使用不合格原料，從而可以減少原料中超細(xì)粉對(duì)耐火材料的侵蝕。

　�。�2）控制原料中雜質(zhì)鐵的含量，減少雜質(zhì)鐵對(duì)熔窯的影響。

　　（3）完善配合料的加水系統(tǒng)，抑制飛料的產(chǎn)生。

　�。�4）降低玻璃設(shè)計(jì)成分中的芒硝含率，減少SO2